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2025-05-13 15:05
管板是管殼式換熱器、鍋爐等設(shè)備中的關(guān)鍵部件，用于固定換熱管并分隔介質(zhì)。其鍛件工藝需保證高強(qiáng)度、耐腐蝕性、密封性及管孔精度。以下是詳細(xì)的工藝流程及控制要點(diǎn)：
1. 材料選擇
常用材料：
碳鋼：SA-516 Gr.60/70（中低壓）、SA-285 Gr.C；
低合金鋼：SA-387 Gr.11/22（高溫高壓）；
不銹鋼：SA-240 304/316（耐腐蝕）；
復(fù)合鋼板：碳鋼基層+不銹鋼覆層（如SA-263）。
坯料要求：
鋼錠或軋制板材需經(jīng)UT檢測(cè)，確保無(wú)夾層、氣孔等缺陷；
復(fù)合板需結(jié)合率≥99%（通過UT檢測(cè)）。
2. 鍛造工藝
（1）加熱與成型
加熱溫度：
碳鋼：1100~1200℃；不銹鋼：1000~1150℃；
控溫精度±20℃，避免過熱（晶粒粗化）或欠熱（鍛造裂紋）。
成型方法：
自由鍛（適用于中小型管板）：
鐓粗坯料至所需厚度（鍛比≥3）；
沖孔（去除中心疏松缺陷）。
模鍛（大型厚管板）：
采用多向模鍛提高致密度，減少機(jī)加工余量。
軋制（復(fù)合管板）：
基層與覆層坯料疊放，熱軋復(fù)合后鍛造。
（2）關(guān)鍵控制點(diǎn)
厚度均勻性：鍛后厚度公差控制在±5mm以內(nèi)；
流線方向：金屬流線需平行于板面，避免橫向流線導(dǎo)致分層風(fēng)險(xiǎn)；
表面質(zhì)量：鍛后立即噴砂清理氧化皮，檢查表面裂紋。
3. 熱處理
正火+回火（碳鋼/低合金鋼）：
正火：900~950℃空冷，細(xì)化晶粒；
回火：600~650℃保溫，消除應(yīng)力。
固溶處理（不銹鋼）：
1050~1100℃水淬，恢復(fù)耐蝕性。
去應(yīng)力退火（復(fù)合管板）：
600℃保溫后緩冷，防止覆層剝離。
4. 機(jī)械加工
粗加工：
車削端面及外圓，留2~3mm精加工余量；
鉆預(yù)孔（管孔直徑預(yù)留2~3mm，用于后續(xù)精鉸）。
精加工：
管孔加工：
數(shù)控深孔鉆+鉸孔，孔徑公差H7，孔距±0.3mm；
密封槽（如槽式管板）采用成型刀具加工。
密封面處理：
鏡面車削（Ra≤1.6μm）或堆焊不銹鋼層（如Inconel 625）。
5. 無(wú)損檢測(cè)（NDT）
UT檢測(cè)：
全板面100%掃查，檢測(cè)分層、夾雜（按ASME Sec.V Art.4）；
復(fù)合板需額外檢測(cè)結(jié)合界面缺陷。
MT/PT檢測(cè)：
管孔內(nèi)壁及密封面檢查表面裂紋。
硬度測(cè)試：
管板分區(qū)檢測(cè)（尤其焊縫周邊），硬度差≤30HB。
6. 管孔特殊處理
脹接區(qū)強(qiáng)化：
局部高頻淬火（碳鋼管板），提高脹接強(qiáng)度；
不銹鋼管板采用液壓脹接，避免應(yīng)力腐蝕。
防腐涂層：
管孔內(nèi)壁噴涂鋁層（高溫工況）或鍍鎳（酸性介質(zhì)）。
7. 性能測(cè)試與驗(yàn)收
水壓試驗(yàn)：
1.5倍設(shè)計(jì)壓力保壓30分鐘，無(wú)滲漏；
復(fù)合管板需額外檢測(cè)覆層剝離。
管孔氣密性測(cè)試：
通入0.6MPa壓縮空氣，檢測(cè)脹接密封性。
尺寸驗(yàn)收：
管孔中心距偏差≤±0.5mm；
平面度≤0.1mm/m（整體≤3mm）。
特殊工藝案例
深孔管板（L/D≥10）：
采用槍鉆+珩磨工藝，保證孔直線度≤φ0.05mm/m；
加工時(shí)使用高壓冷卻液排屑。
鈦管板：
鍛造需在氬氣保護(hù)下進(jìn)行，避免氧化；
管孔加工采用硬質(zhì)合金刀具，低速切削。
常見缺陷及對(duì)策
缺陷類型原因解決措施
管孔偏斜 鉆頭導(dǎo)向不良 使用數(shù)控深孔鉆+導(dǎo)向套
覆層剝離 熱應(yīng)力過大 優(yōu)化軋制溫度，增加退火工序
脹接泄漏 孔壁粗糙度高 精鉸后拋光至Ra≤0.8μm
符合標(biāo)準(zhǔn)
設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)：ASME Sec.VIII、TEMA、GB/T 151；
材料標(biāo)準(zhǔn)：ASTM A266（鍛件）、ASME SA-240（板材）；
檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)：ASME Sec.V、NB/T 47013（中國(guó)）。
通過上述工藝控制，管板鍛件可滿足高壓、高溫或腐蝕性介質(zhì)下的長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行。對(duì)于核電、石化等高端應(yīng)用，需增加殘余應(yīng)力檢測(cè)（X射線衍射法）和微觀組織分析（金相檢驗(yàn)）。
